一、 我国制造业部分产品可靠性差的问题亟待重视
“十一五”期间，我国制造业总量居于世界前列，据2011年3月14日新加坡《联合早报网》、《凤凰财经网》和2011年3月15日《环球时报》的报道，2010年中国制造业占世界制造业产出的比例为19.8%，美国为19.4%，报道称中国已成为全球“最大制造国”。近些年来，虽然我国产品的质量和可靠性水平也有一定的提高，如高铁、“歼十”、天河一号亿万次超级计算机的成功研制和正常运营、航天产品百余次成功发射，是其中最突出的典型代表，为满足内需、促进出口、科学探索和军事装备的现代化做出了重大贡献。但是，我国制造业产品整体的可靠性水平较差，相当一批产品的可靠性与发达国家相比，存在较大差距。
据有关部门2009年的调查，我国联合收割机的平均无障碍时间（MTBF）仅为19.1小时，与美国、日本同类产品相差20倍，农民买得起，修不起，务农时，抱怨多。另据中国工程院2009年的调查，数控机床，发达国家的MTBF已达1000—2000小时，甚至是5000小时，我国仅为500小时，不仅高档数控机床悉数进口，相当多的中档产品也要进口。工程机械，发达国家的MTBF为500—800小时，我国仅为150—300小时。拖拉机，发达国家的MTBF为3000小时，我国仅为200小时。纺织机械，发达国家的MTBF为2000小时，我国仅为400—700小时。大型客车，平均无障碍里程，发达国家为14000—17000公里，我国仅为2000—5000公里，首次故障里程，发达国家为16000—20000公里，我国仅为1000—3000公里，等等。
我国制造业中的装备类和家用电子电器类产品，与发达国家的差距，不是性能和效率，而是可靠性差，不耐用。普遍存在“未老先衰”、“未老病多”，早期故障多，使用寿命短，维护维修难、安全性差等突出问题，用户和消费者饱受了产品可靠性不高之苦，这是中国制造的“短板”和“硬伤”。我国风力发电发展迅速，有关专家担忧，设备的可靠性将是我国风力发电发展的巨大隐患。
产品可靠性差不仅影响了产品的使用效率和寿命，严重地削弱了我国产品在国内外市场的竞争力，损害了“中国制造”的国际形象，也造成了巨大的质量损失。全国每年烧毁的电动机约300万台，仅耗电和维修费高达100亿元，停工损失有100亿元。我国几位质量专家研究的结果显示，由于我国产品的质量和可靠性差，造成的直接和间接质量损失，含报废、返修、停工、索赔、退货、召回、库存积压、市场占有率的减少，等等，损失每年超过上万亿元人民币。
产品可靠性差，从技术层面看，有设计、制造、管理等问题，尤其是长期以来，我国产业发展中一直存在着“重主机，轻零配件”的现象，零配件和元器件的早期磨损、早期失效成为最脆弱的一环，成为制约提高产品可靠性的“瓶颈”，特别是一些关键零部件，大部或全部依赖进口。
产品可靠性差，从管理层面看，是政府的关注度不够，企业的驱动力不足。英国、德国、日本、美国发展都十分重视可靠性工作，韩国政府对质量的关注也侧重在可靠性方面。可靠性应是质量工作主旋律，如果我国还不能高度关注可靠性工作，由“制造大国”向“制造强国”的转变，只能是一句空话。
我国航天、航空和军工产业的可靠性已有相当基础，但民用产业的可靠性处于“断档”，“一盘散沙”和无人统筹指导的状况。我认为，从“十二五”规划开始，必须痛下决心解决长期困扰我国制造业的这个突出问题，这是摆在我国质量工作面前迫切需要解决的全局性、中长期、深层次的问题，是具有前瞻性、现实性、针对性的重大课题。有关部门要抓住十二五期间我国产业结构和产品结构调整的机遇，知难而上，大力协同，统筹规划，上下联动，尽早部署。根据日本的经验，要瞄准发达国家同类产品的先进水平，一类一类产品，一个一个行业，寻找差距，剖析原因，狠狠抓进。我相信，经过10—20年坚持不懈地努力，在我国制造业的总量摘取世界第一桂冠的同时，我国产品的可靠性也位居世界先进行列。
二、我国质量工作要从抓好“符合性”质量，适度地向抓好“适用性”和“可靠性”质量转变
有专家认为，增长方式的转型是“十二五”规划的核心问题，那么，在促进经济增长方式的转变中，我国质量工作是否也有个转型的问题呢？我想就此谈一点认识。
1、质量从“符合性”向“适用性”和“可靠性”转变的工业化社会发展的必然趋势
20世纪初，在工业生产中，美国工程师F.W泰勒要求以技术标准作为衡量质量的依据。据此，一些质量管理的专家们提出了质量的“符合性”概念，即质量是符合标准的程度。20世纪30年代，针对当时对电子、电工、机械大型设备的可靠性、安全性的要求越来越高，美国的J.M朱兰博士适时提出了质量“适用性”的新概念。2000年，国际标准化组织将质量定义为“一组固有特性满足要求的程度”，这里既有“符合性”，又有“适用性”要求。
20世纪80年代，国外发达国家在电子元器件的生产中，可接受的不合格水平（AQL）一般为千分之二、三，高新技术的电子元器件已按PPM（百万分之一），PPB（十亿分之一）的目标努力，按照“一次成功”，“一次合格”，“零缺陷”的目标进行管理。科学技术的进步和数十年的质量管理经验的积淀，对后工业化发达国家来说，达到“符合性”的要求，不再是质量工作中的一个突出问题。80年代中期以后，国外掀起了一股研究用户满意度理论和方法的热潮。90年代初，我率领了一个质量代表团赴日本研修，本以为日方要介绍一些质量管理的具体方法问题，但在整个研修的过程中，日方介绍的都是如何使用户满意的问题，即“适用性”质量。我曾把有关的资料整理后送给时任副总理的朱镕基，朱镕基同志十分赞同日本的做法。可见，从单纯的“符合性”质量，向“适用性”质量的转变已成为工业化社会发展的必然趋势。
2、我国质量工作要适时、适度地由“符合性”质量向“适用性”和“可靠性”质量转变
建国六十多年来，我国政府和企业侧重抓的是“符合性”质量，从1985年开始，延续至今的产品国家抽查制度以及生产许可证制度、认证制度、性能对比试验等，严格来说，都属于“符合性”质量的范畴。通过产品的国家监督抽查，发现一些带共性的质量问题，确实起到“监督一类产品，整顿提高一个行业”的作用。但是，某些产品的“符合性”质量也暴露了自身存在的一些不足，它不能反映产品在使用过程当中寿命周期内产品质量的变化状况，不能反映用户（消费者）对产品返修率低的潜在的需求。对一些大型设备（电站、大型机械设备、汽车等）依据标准很难进行监督，因此，产品监督抽查基本上局限于量大面广的消费品。随着我国经济的发展，电子、电工类产品、机设备类产品、高新技术产品，在制造业中的比重越来越大。2010年，已占我国全部出口产品的60%，它不仅要符合相关的标准，更要强调其可靠性。可靠性已成为国内外市场竞争力的核心因素。
综上所述，无论从质量概念的演变，工业化社会发展的趋势和我国经济发展的现况看，从“符合性”质量适时适度地向“适用性”、“可靠性”的质量转变，这是时代的发展对质量工作提出的新要求。为什么要提适度转变，这是因为，当前我国产品的假冒伪劣问题还相当猖獗，名实不符，质量欺诈、俯拾皆是，仍有10%—20%的产品不合格，因此，着力抓好“符合性”的质量，还任重道远，切不可掉以轻心，但不能由此而忽略了抓好“适用性”和“可可靠性”的质量。
三、 关于抓好我国可靠性管理工作的几个具体问题
1、关于质量工作指导思想的转变问题。要用科学的发展观分析和认识当前我国质量工作所处的历史方位，我国还处于工业化发展的中期阶段，政府着力抓好“符合性”质量是必要的，但从市场观念、竞争观念、发展观念看，重视和加强可靠性是质量工作的必由之路。在当前国际经济激烈竞争中，要有紧迫感、危机感、责任感。
2、关于标准化工作转变问题。我国各类产品标准，特别是电子、电器、机械设备和某些高新技术产品的标准，要在侧重制定性能指标的基础上向侧重制定可靠性指标转变。
3、关于质量检验机构检验内容的转变问题。我国相关的质量检验机构对可靠性的增长试验的检验很薄弱，甚至是空白，据调查，我国一些汽车质检中心也基本上没有可靠性的试验。因此，相关的质检机构在做好性能检测的同时，要加强可靠性的试验。
4、关于监督检验方式的转变问题。科学的、周密的用户满意调查（含经销商、维修部门等）的结果，更贴近于寿命周期内产品质量的实际状况，更贴近于用户对产品的使用中的实际感受，更贴近于企业对改进质量的需要，用户满意调查与产品可靠性试验相比，样品的代表性更全面，覆盖范围更广泛，反映产品可靠性的状况更准确，这应该作为一种重要的监督方式，在继续切实抓好产品质量监督的同时，要关注和加强用户调查这种新的形式。监督抽查和用户调查相互补充、相得益彰。
